富士康科技集團是中國臺灣鴻海精密集團的高新科技企業，現擁有120余萬員工及全球頂尖客戶群。1988年在深圳地區投資建廠，在中國從珠三角到長三角到環渤海、從西南到中南到東北建立了30余個科技工業園區。

富士康基于當前世界電子制造業的競爭日益加劇，為優化流程、緩解人力成本上漲帶來的壓力，提升公司的管理水平和生產效率，減少物料呆滯庫存帶來的成本上揚，滿足高端客戶對產品追溯的精細化要求，出現了企業發展過程中的重要瓶頸點，主要體現在以下方面：

1. 深圳H07工廠接收深圳總倉物料時大量人員進行數量確認

2. 制造過程流程繁瑣，設置車間線邊倉進行物料重復交接

3. 生產車間信息不透明，配置超過20個統計員進行產能數據收集
   

1. 通過異構系統對接平臺，將SAP、MES、QMS等系統有效集成，打通系統數據流；通過IOT平臺，實現生產現場設備數據自動采集及反向控制

2. 采用移動終端、電子看板、智能報表，實現數據實時透明化展示，及精準化分析決策

3. 結合精益生產理念，運用RCES工具，將原PCBA制造流程的23個節點，優化為13個節點；取消線邊倉、取消實物齊套、取消散料點數及退倉、取消在線人工核對作業節點10個，簡化率達到43%，如下圖所示：

   
   

1. 通過智能轉產、流程優化，實現精簡人力90人按照每人平均工資7500元/月，可節省約810萬元/年

2. 電子類原材料周轉率由平均15.9天/月縮短到平均10.74天/月

3. 通過齊套分析，取消實物預占，減少WIP庫存每年800萬以上