光伏組件質量問題總結分析
網狀隱裂原因
1.電池片在焊接或搬運過程中受外力造成.
2.電池片在低溫下沒有經過預熱在短時間內突然受到高溫后出現膨脹造成隱裂現象
組件影響：
1.網狀隱裂會影響組件功率衰減.
2.網狀隱裂長時間出現碎片，出現熱斑等直接影響組件性能
預防措施：
1.在生產過程中避免電池片過于受到外力碰撞.
2.在焊接過程中電池片要提前保溫（手焊）烙鐵溫度要符合要求.
3.EL測試要嚴格要求檢驗.
網狀隱裂
EVA脫層原因
1.交聯度不合格.（如層壓機溫度低，層壓時間短等）造成
2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有異物造成.
3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均導致不能在正常溫度下溶解造成脫層
4.助焊劑用量過多，在外界長時間遇到高溫出現延主柵線脫層
組件影響：
1.脫層面積較小時影響組件大功率失效。當脫層面積較大時直接導致組件失效報廢
預防措施：
1.嚴格控制層壓機溫度、時間等重要參數并定期按照要求做交聯度實驗,并將交聯度控制在85%±5%內。
2.加強原材料供應商的改善及原材檢驗.
3.加強制程過程中成品外觀檢驗
4.嚴格控制助焊劑用量，盡量不超過主柵線兩側0.3mm
硅膠不良導致分層&電池片交叉隱裂紋原因
1.交聯度不合格.（如層壓機溫度低，層壓時間短等）造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有異物造成.3.邊框打膠有縫隙，雨水進入縫隙內后組件長時間工作中發熱導致組件邊緣脫層4.電池片或組件受外力造成隱裂
組件影響：
1.分層會導致組件內部進水使組件內部短路造成組件報廢2.交叉隱裂會造成紋碎片使電池失效，組件功率衰減直接影響組件性能
預防措施：
1.嚴格控制層壓機溫度、時間等重要參數并定期按照要求做交聯度實驗。2.加強原材料供應商的改善及原材檢驗.3.加強制程過程中成品外觀檢驗4.總裝打膠嚴格要求操作手法，硅膠需要完全密封5.抬放組件時避免受外力碰撞硅膠不電池交
良分層叉隱裂紋
組件燒壞原因
1.匯流條與焊帶接觸面積較小或虛焊出現電阻加大發熱造成組件燒毀
組件影響：
1.短時間內對組件無影響，組件在外界發電系統上長時間工作會被燒壞最終導致報廢
預防措施：
1.在匯流條焊接和組件修復工序需要嚴格按照作業指導書要求進行焊接，避免在焊接過程中出現焊接面積過小.2.焊接完成后需要目視一下是否焊接ok.3.嚴格控制焊接烙鐵問題在管控范圍內(375±15)和焊接時間2-3s
組件內部燒壞
組件接線盒起火原因
1.引線在卡槽內沒有被卡緊出現打火起火.
2.引線和接線盒焊點焊接面積過小出現電阻過大造成著火.
3.引線過長接觸接線盒塑膠件長時間受熱會造成起火
組件影響：
1.起火直接造成組件報廢，嚴重可能一起火災.
預防措施：
1.嚴格按照sop作業將引出線完全插入卡槽內
2.引出線和接線盒焊點焊接面積至少大于20平方毫米.
3.嚴格控制引出線長度符合圖紙要求，按照sop作業.避免引出線接觸接線盒塑膠件.
電池裂片原因
1.焊接過程中操作不當造成裂片
2.人員抬放時手法不正確造成組件裂片
3.層壓機故障出現組件類片
組件影響：
1.裂片部分失效影響組件功率衰減,
2.單片電池片功率衰減或完全失效影響組件功率衰減
預防措施：
1.匯流條焊接和返工區域嚴格按照sop手法進行操作
2.人員抬放組件時嚴格按照工藝要求手法進行抬放組件.
3.確保層壓機定期的保養.每做過設備的配件更換都要嚴格做好首件確認ok后在生產.
4.EL測試嚴格把關檢驗,禁止不良漏失.
電池助焊劑用量過多原因
1.焊接機調整助焊劑噴射量過大造成
2.人員在返修時涂抹助焊劑過多導致
組件影響：
1.影響組件主柵線位置EVA脫層,
2.組件在發電系統上長時間后出現閃電紋黑斑，影響組件功率衰減使組件壽命減少或造成報廢
預防措施：
1.調整焊接機助焊劑噴射量.定時檢查.
2.返修區域在更換電池片時請使用指定的助焊筆,禁止用大頭毛刷涂抹助焊劑
虛焊、過焊原因
1.焊接溫度過多或助焊劑涂抹過少或速度過快會導致虛焊
2.焊接溫度過高或焊接時間過長會導致過焊現象.
組件影響：
1.虛焊在短時間出現焊帶與電池片脫層，影響組件功率衰減或失效,
2.過焊導致電池片內部電極被損壞，直接影響組件功率衰減降低組件壽命或造成報廢
預防措施：
1.確保焊接機溫度、助焊劑噴射量和焊接時間的參數設定.并要定期檢查,
2.返修區域要確保烙鐵的溫度、焊接時間和使用正確的助焊筆涂抹助焊劑.
3.加強EL檢驗力度，避免不良漏失下一工序.
焊帶偏移或焊接后翹曲破片原因
1.焊接機定位出現異常會造成焊帶偏移現象
2.電池片原材主柵線偏移會造成焊接后焊帶與主柵線偏移
3.溫度過高焊帶彎曲硬度過大導致焊接完后電池片彎曲
組件影響：
1.偏移會導致焊帶與電池面積接觸減少，出現脫層或影響功率衰減
2.過焊導致電池片內部電極被損壞，直接影響組件功率衰減降低組件壽命或造成報廢
3.焊接后彎曲造成電池片碎片
預防措施：
1.定期檢查焊接機的定位系統.
2.加強電池片和焊帶原材料的來料檢驗,
組件鋼化玻璃爆和接線盒導線斷裂原因
1.組件在搬運過程中受到嚴重外力碰撞造成玻璃爆破
2.玻璃原材有雜質出現原材自爆.
3.導線沒有按照規定位置放置導致導線背壓壞.
組件影響：
1.玻璃爆破組件直接報廢，
2.導線損壞導致組件功率失效或出現漏電連電危險事故
預防措施：
1.組件在抬放過程中要輕拿輕放.避免受外力碰撞.
2.加強玻璃原材檢驗測試,
3.導線一定要嚴格按照要求盤放.避免零散在組件上
氣泡產生原因
1.層壓機抽真空溫度時間過短，溫度設定過低或過高會出現氣泡
2.內部不干凈有異物會出現氣泡.
3.上手絕緣小條尺寸過大或過小會導致氣泡.
組件影響：
1.組件氣泡會影響脫層.嚴重會導致報廢
預防措施：
1.層壓機抽真空時間溫度參數設定要嚴格按照工藝要求設定.
2.焊接和層疊工序要注意工序5s清潔,
3.絕緣小條裁切尺寸嚴格要求進行裁切和檢查.
熱斑和脫層原因
1.組件修復時有異物在表面會造成熱斑
2.焊接附著力不夠會造成熱斑點.
3.脫層層壓溫度、時間等參數不符合標準造成
組件影響：
1.熱斑導致組件功率衰減失效或者直接導致組件燒毀報廢.
2.脫層導致組件功率衰減或失效影響組件壽命使組件報廢.
預防措施：
1.嚴格按照返修SOP要求操作,并注意返修后檢查注意5s.
2.焊接處烙鐵溫度焊焊機時間的控制要符合標準,
3.定時檢查層壓機參數是否符合工藝要求.同時要按時做交聯度實驗確保交聯度符合要求85%±5%.
電池熱脫層
斑燒毀
EVA脫層原因
1.交聯度不合格.（如層壓機溫度低，層壓時間短等）造成
2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有異物造成.
3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均導致不能在正常溫度下溶解造成脫層
組件影響：
1.脫層會導致組件內部進水使組件內部短路造成組件失效至報廢
預防措施：
1.嚴格控制層壓機溫度、時間等重要參數并定期按照要求做交聯度實驗。確保交聯度符合要求85%±5%.
2.加強原材料供應商的改善及原材檢驗.
3.加強制程過程中成品外觀檢驗
層壓不合格脫層
低效原因
1.低檔次電池片混放到高檔次組件內，（原材混料/或制程中混料）
組件影響：
1.影響組件整體功率變低，組件功率在短時間內衰減幅度較大
2.低效片區域會產生熱班會燒毀組件
預防措施：
1.產線在投放電池片時不同檔次電池片做好區分，避免混用,返修區域的電池片檔次也要做好標識，避免誤用.
2.EL測試人員要嚴格檢驗，避免低效片漏失.
低效片、混檔
硅膠氣泡和縫隙原因
1.硅膠氣泡和縫隙主要是硅膠原材內有氣泡或氣槍氣壓不穩造成,
2.縫隙主要原因是員工手法打膠不標準造成
組件影響：
1.有縫隙的地方會有雨水進入，雨水進入后組件工作時發熱會造成分層現象.
預防措施：
1.請原材料廠商改善,IQC檢驗加強檢驗.
2.人員打膠手法要規范,
3.打完膠后人員做自己動作.清洗人員嚴格檢驗.
漏打膠原因：
1.人員作業不認真,造成漏打膠,
2.產線組件放置不規范，人員拉錯產品流入下一工序.
組件影響：
1.未打膠會進入雨水或濕氣造成連電組件起火現象.
預防措施：
1.加強人員技能培訓，增強自檢意識.
2.產線嚴格按照產品三定原則擺放,避免誤用.
3.清洗組件和包裝處嚴格檢驗,避免不良漏失。
引線虛焊原因：
1.人員作業手法不規范或不認真,造成漏焊,
2.烙鐵溫度過低、過高或焊接時間過短造成虛焊,.
組件影響：
1.組件功率過低.
2.連接不良出現電阻加大，打火造成組件燒毀.
預防措施：
1.嚴格要求操作人員執行SOP操作，規范作用手法.
2.按時點檢烙鐵溫度，規范焊接時間.
接線盒引線虛焊
接線盒硅膠不固化原因：
1.硅膠配比不符合工藝要求造成硅膠不固化,
2.出膠孔A或B膠孔堵住未出膠造成不固化.
組件影響：
1.硅膠不固化膠會從線盒縫隙邊緣流出，盒內引線會暴露在空氣中遇雨水或濕氣會造成連電使組件起火現象.
預防措施：
1.嚴格按照規定每小時確認硅膠表干動作.
2.定時確認硅膠配比是否符合工藝要求。
3.清洗工序要嚴格把關確保硅膠100%固化ok
接線盒硅膠不固化
EVA小條變黃原因：
1.EVA小條長時間暴露在空氣中，變異造成,
2.EVA受助焊劑、酒精等污染造成變異.
3.與不同廠商EVA搭配使用發生化學反應
組件影響：
1.外觀不良客戶不接受.
2.可能會造成脫層現象
預防措施：
1.EVA開封后嚴格按照工藝要求在12h內用完,避免長時間暴露在空氣中.
2.注意料件放置區域的5s清潔，避免在加工過程中受污染.
3.避免與非同廠家家的EVA搭配使用
EVA小條變黃
異物和玻璃表面紅筆印原因：
1.層疊和玻璃上料處5S不清潔造成異物被壓在組件內,
2.人員發現不良做好標記評審完后未及時清理直接包裝.
組件影響：
1.影響組件整體外觀.造成投訴預防措施：
1.對層疊和玻璃上料工序做好5S清潔，避免異物出現.
2.發現不良后禁止在組件上做標記，直接在流程卡上記錄不良位置.
3.產線產品擺放嚴格執行“三定”原則標識擺放
組件內有異物和玻璃表面有紅筆印
組件色差原因：
1.組件色差為原材料加工時鍍膜不均勻造成,
2.焊接機在投放電池片未按照顏色區分投放造成
3.返修區域未做顏色區分確認造成混片色差
組件影響：
1.影響組件整體外觀.造成投訴
預防措施：
1.反饋給原材料改善.并對來料做嚴格檢驗卡管.
2.焊接機在投料時嚴格要求做顏色區分投放避免混片.
3.返修區域做好電池片顏色等級的標識，返工時和返工后做自己動作，避免用錯片子造成色差
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