產品結構多，進出管理復雜
物料種類繁多，型號復雜；倉儲數據及時性及準確性不足；大量紙質單據的傳遞和簽審存在大量浪費。
生產計劃和管理面臨新挑戰
產品結構多樣化，生產過程信息不透明；過程追溯能力不足，無法做到過程防呆防錯；過程數據采集準確性及及時性不足。
質量管控與提升越來越難
生產過程工序流程復雜多變，影響生產和產品質量的不可控因素越來越多；質量數據的采集及分析能力不足。
客戶審廠要求不斷提高
隨著整車客戶逐步增加，現場審核頻率越來越高；整車廠對供應商原物料，過程管控，質量管理等相關要求逐步提升傳統管理方式無法滿足客戶要求。
IoT設備聯網平臺
實現”STS”，將系統數據流和信息流打通，各系統之間無縫對接，形成工廠數據閉環管理；實現“MTM”，對現場關鍵設備數據進行采集分析，為產能提升及成本降低提供數據支持。
MES制造執行系統
系統對生產要素進行監控、追溯和預警；實現物料、車間、產線管理等；各類看板及時反饋產線動態，實現產品的4M追溯、6M全面防錯體系；生產管理實現全面信息化無紙化。
WMS倉庫管理系統
優化倉儲及物流配送管理，實現庫位管理；實現與SAP、WMS、MES數據實時交互；發料配送模式全面優化，信息傳遞電子化、及時化；提升倉儲作業效率、優化現場人員配置結構。
QMS全面質量管理系統
實現全流程控制，監測物料，半成品、成品的質量問題，加快質量異常事件的處理速度；實現對物料、工序及人員等生產過程信息的記錄；建立產品與構成要素之間的雙向追溯。
物料精細化管理提升
根據不同物料SKU制定了不同粒度的管理，物料實現100%條碼化精細管理，實現動態儲位管理，倉儲進出庫效率提升約40%，倉儲轉運及上下架人員減少約15%。
生產效率提升
通過生產管理系統實時掌控生產計劃完成情況，生產過程中在制品減少約65%，產能提升約18%，轉產速度提升約35%，計劃周期降低約4%。
質量管控能力提升
通過數字化系統實現生產過程中5M1E全方位管控和系統防呆防錯管理，同時打破傳統紙質文件查找追溯的情況，通過系統可實現快速鎖定正反向追溯，過程異常發生率降低約42%，客戶投訴減少約60%。
信息系統、設備無縫對接
全面實現STS及MTM，完美解決ERP所欠缺的執行層面的管控，大幅降低人員配置、實現無紙化作業，實現設備聯機，實時獲取設備運行數據，實時監控KPI數據，時間開動率、性能開動率、合格率、OEE、及品質數據。
整車廠審核通過率提升
通過打造數字化智能制造工廠全面提升物料，生產，質量等管控能力和管理水平，使客戶審核通過率提升至100%，其中審核嚴重不符合項減少約98%，一般及輕微不符合項減少約65%。
IoT
設備聯網平臺
MES
制造執行系統
QMS
質量管理系統
EAM
企業資產管理系統
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